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一.品質(zhì)控制的演變
1.操作者控制階段：產(chǎn)品質(zhì)量的優(yōu)劣由操作者一個人負責控制。
2.班組長控制階段：由班組長負責整個班組的產(chǎn)品質(zhì)量控制。
3.檢驗員控制階段：設置專職品質(zhì)檢驗員，專門負責產(chǎn)品質(zhì)量控制。
4.統(tǒng)計控制階段：采用統(tǒng)計方法控制產(chǎn)品質(zhì)量，是品質(zhì)控制技術的重大突破，開創(chuàng)了品質(zhì)控制的全新局面。
5.全面質(zhì)量管理(TQC)：全過程的品質(zhì)控制。
6.全員品質(zhì)管理(CWQC):全員品管，全員參與。
二.品質(zhì)檢驗方法
1.全數(shù)檢驗：將送檢批的產(chǎn)品或物料全部加以檢驗而不遺漏的檢驗方法。 適用于以下情形：
①批量較小，檢驗簡單且費用較低;
②產(chǎn)品必須是合格;
③產(chǎn)品中如有少量的不合格，可能導致該產(chǎn)品產(chǎn)生致命性影響。
2.抽樣檢驗：從一批產(chǎn)品的所有個體中抽取部分個體進行檢驗，并根據(jù)樣本的檢驗結果來判斷整批產(chǎn)品是否合格的活動，是一種典型的統(tǒng)計推斷工作。
①適用于以下情形：
a.對產(chǎn)品性能檢驗需進行破壞性試驗;
b.批量太大，無法進行全數(shù)檢驗;
c.需較長的檢驗時間和較高的檢驗費用;
d.允許有一定程度的不良品存在。
②抽樣檢驗中的有關術語：
a.檢驗批：同樣產(chǎn)品集中在一起作為抽驗對象;一般來說，一個生產(chǎn)批即為一個檢驗批?？梢詫⒁粋€生產(chǎn)批分成若干檢驗批，但一個檢驗批不能包含多個生產(chǎn)批，也不能隨意組合檢驗批。
b.批量：批中所含單位數(shù)量;
c.抽樣數(shù)：從批中抽取的產(chǎn)品數(shù)量;
d.不合格判定數(shù)(Re)：Refuse的縮寫即拒收;
e.合格判定數(shù)(Ac)：Accept的縮寫即接收;
f.合格質(zhì)量水平(AQL)：Acceptable Quality Level的縮寫。通俗地講即是可接收的不合格品率。
3、抽樣方案的確定： 我廠采用的抽樣方案是根據(jù)國家標準GB2828《逐批檢驗計數(shù)抽樣程序及抽樣表》來設計的。具體應用步驟如下：
①確定產(chǎn)品的質(zhì)量判定標準：
②選擇檢查水平：一般檢查水平分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ;特殊檢查水平分S-1、S-2、S-3、S-4，一般情況下，采用一般水平Ⅱ。
③選擇合格質(zhì)量水平(AQL)：AQL是選擇抽樣方案的主要依據(jù)，應由生產(chǎn)方和使用方共同商定。
④確定樣本量字碼，即抽樣數(shù)。
⑤選擇抽樣方案類型：如一次正常抽樣方案，加嚴抽樣方案，還是多次抽樣方案。
⑥查表確定合格判定數(shù)(AC)和不合格判定數(shù)(Re)。
三、檢驗作業(yè)控制
1、進料(貨)檢驗(IQC)：是工廠制止不合格物料進入生產(chǎn)環(huán)節(jié)的首要控制點。(Incoming Quality Control)
①進料檢驗項目及方法 ：
a.外觀：一般用目視、手感、對比樣品進行驗證;
b.尺寸：一般用卡尺、千分尺等量具驗證;
c.特性：如物理的、化學的、機械的特性，一般用檢測儀器和特定方法來驗證。
②進料檢驗方法：a.全檢, b.抽檢
③檢驗結果的處理：a.接收; b.拒收(即退貨); c.讓步接收; d.全檢(挑出不合格品退貨)e.返工后重檢
④依據(jù)的標準：《原材料、外購件技術標準》、《進貨檢驗和試驗控制程序》、《理化檢驗規(guī)程》等等。
2、生產(chǎn)過程檢驗(IPQC)：一般是指對物料入倉后到成品入庫前各階段的生產(chǎn)活動的品質(zhì)控制，即Inprocess Quality Control。而相對于該階段的品質(zhì)檢驗，則稱為FQC(Final Quality Control)。
①過程檢驗的方式主要有：
a.首件自檢、互檢、專檢相結合;
b.過程控制與抽檢、巡檢相結合;
c.多道工序集中檢驗;
d.逐道工序進行檢驗;
e.產(chǎn)品完成后檢驗;
f.抽樣與全檢相結合;
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