一級計量師

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磨削機械使用與安全管理

磨削機械的安全使用和管理，主要是圍繞保證砂輪的安全進行。從砂輪運輸、存儲，使用前的檢查，砂輪的安裝、修整，到磨削機械的操作，其中任一環(huán)節(jié)的疏忽都會給磨削機械埋下安全隱患。

砂輪使用的安全管理包括下述檢查項目和要求。

1.砂輪的檢查

砂輪在安裝使用前必須經(jīng)過嚴格的檢查，有裂紋等缺陷的砂輪絕對不準安裝使用。

（1）砂輪標記檢查。砂輪沒有標記或標記不清，無法核對、確認砂輪特性的砂輪，不管是否有缺陷，都不可使用。（2）砂輪缺陷檢查。其檢查方法是目測和音響檢查：①目測檢查是直接用肉眼或借助其他器具察看砂輪表面是否有裂紋或破損等缺陷。②音響檢查也稱敲擊試驗，主要針對砂輪的內(nèi)部缺陷，檢查方法是用小木錘敲擊砂輪。正常的砂輪聲音清脆，聲音沉悶、嘶啞，說明有問題。（3）砂輪的回轉(zhuǎn)強度檢驗。對同種型號一批砂輪應進行回轉(zhuǎn)強度抽驗，未經(jīng)強度檢驗的砂輪批次嚴禁安裝使用。

2.砂輪的安裝

（1）核對砂輪的特性是否符合使用要求，砂輪與主軸尺寸是否相匹配。（2）將砂輪自由地裝配到砂輪主軸上，不可用力擠壓。砂輪內(nèi)徑與主軸和卡盤的配合間隙適當，避免過大或過小。配合面清潔，沒有雜物。（3）砂輪的卡盤應左右對稱，壓緊面徑向?qū)挾葢嗟?。壓緊面平直，與砂輪側面接觸充分，裝夾穩(wěn)固，防止砂輪兩側面因受不平衡力作用而變形甚至碎裂。（4）卡盤與砂輪端面之間應夾墊一定厚度的柔性材料襯墊（如石棉橡膠板、彈性厚紙板或皮革等），使卡盤夾緊力均勻分布。（5）緊固砂輪的松緊程度應以壓緊到足以帶動砂輪不產(chǎn)生滑動為宜，不宜過緊。當用多個螺栓緊固大卡盤時，應按對角線成對順序逐步均勻旋緊，禁止沿圓周方向順序緊固螺栓，或一次把某一螺栓擰緊。緊固砂輪卡盤只能用標準板手，禁止用接長扳手或用敲打辦法加大擰緊力。

3.砂輪的平衡試驗

造成砂輪的不平衡原因是由于砂輪的重心與回轉(zhuǎn)軸線不重合。它產(chǎn)生的原因是砂輪制造和安裝缺陷，例如，砂輪的密度不均勻，端面不平行，幾何形狀或內(nèi)外孔同心度誤差，砂輪安裝偏心等。不平衡的砂輪在高速旋轉(zhuǎn)時會產(chǎn)生迫使砂輪偏離軸心的離心力，從而引起砂輪振動。其后果不僅影響磨削質(zhì)量，還加速砂輪主軸軸承的磨損；當離心力超過砂輪強度允許范圍時，將造成砂輪的碎裂。

新砂輪和經(jīng)第一次修整的砂輪，以及發(fā)現(xiàn)運轉(zhuǎn)不平衡的砂輪都應進行平衡試驗。調(diào)整砂輪的平衡方法有動平衡和靜平衡兩種方法。

（1）動平衡法。該方法借助安裝在機床上的傳感器，直接顯示出旋轉(zhuǎn)時砂輪裝置的不平衡量，通過調(diào)整平衡塊的位置和距離，將不平衡量控制到最小。（2）靜平衡法。靜平衡調(diào)整在平衡架上進行，用手工辦法找出砂輪重心，加裝平衡塊，調(diào)整平衡塊位置，直到砂輪平衡，一般可在八個方位使砂輪保持平衡。

調(diào)整平衡后的砂輪需在裝好防護罩后進行空轉(zhuǎn)試驗?？辙D(zhuǎn)試驗時間：直徑≥400mm，空轉(zhuǎn)時間大于5min；直徑<400mm，空轉(zhuǎn)時間大于2min。

空轉(zhuǎn)試驗期間，操作者應站在砂輪的側方安全位置，不得站在砂輪前面或切線方向，以防意外。

4.砂輪的修整

定期修整可使砂輪保持良好的磨削性能和正確的幾何形狀，避免出現(xiàn)砂輪的鈍化、堵塞和外形失真，常使用的修整工具是金剛石筆。操作時，修整工具位置過高、修整方向不當（如逆砂輪旋轉(zhuǎn)方向，傾斜角過大過?。┗蛐拚窟^大，都會使砂輪產(chǎn)生強烈振動，或引起金剛石筆啃刀，嚴重的還會導致砂輪破裂。正確的操作方法是：金剛石筆處于砂輪中心水平線下1~2mm處，順砂輪旋轉(zhuǎn)方向，與水平面的傾斜角為5°~10°左右。修整時要用力均勻，速度平穩(wěn)，一次修整量不要過大。操作者應站在砂輪的側方安全位置，不可站在砂輪正面操作。

修整后的砂輪必須重新經(jīng)回轉(zhuǎn)試驗后，方可使用。

5.砂輪的儲運

（1）砂輪在搬運、儲存中，不可受強烈振動和沖擊，搬運時不準許滾動砂輪，以免造成裂紋、表面損傷。（2）印有砂輪特性和安全速度的標志不得隨意涂抹或損毀，以免造成使用混亂。（3）砂輪存放時間不應超過砂輪的有效期，樹脂和橡膠結合劑的砂輪自出廠之日起，若存儲時間超過一年，須經(jīng)回轉(zhuǎn)試驗合格后才可使用。（4）砂輪存放場地應保持干燥，溫度適宜，避免與其他化學品混放。防止砂輪受潮、低溫、過熱以及受有害化學品侵蝕使強度降低。（5）砂輪應根據(jù)規(guī)格、形狀和尺寸的不同，分類放置，防止疊壓損壞或由于存儲不當導致砂輪變形。

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