環(huán)境影響評(píng)價(jià)師

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(四)技改工程主要污染物排放量

技改工程工藝流程及污染物流向見圖3。

1.廢氣排放情況

(1)煙氣治理頂吹浸沒熔煉爐煙氣，首先進(jìn)入余熱鍋爐，回收煙氣中熱量及 沉降部分煙塵，然后進(jìn)入電收塵器進(jìn)一步收塵凈化，凈化后煙氣與已處理的轉(zhuǎn)爐煙 氣一并送往制酸(改造后共有4臺(tái)30t轉(zhuǎn)爐，3臺(tái)運(yùn)轉(zhuǎn)，1臺(tái)備用)。整個(gè)系統(tǒng)收塵 總效率大于98%，經(jīng)收塵送往制酸系統(tǒng)的煙氣含S02濃度為8.40%。

由于熔煉煙氣中so2濃度的提高，本次治理改造工程將現(xiàn)有的單轉(zhuǎn)單吸制酸流 程改為雙轉(zhuǎn)雙吸制酸流程，以提高煙氣中S02的回收率。煙氣經(jīng)稀酸洗滌凈化、雙 轉(zhuǎn)雙吸制酸工藝處理，S02轉(zhuǎn)化率99.7%，S03吸收率99.99%。制酸尾氣由現(xiàn)有制酸 系統(tǒng)120m煙囪外排，尾氣排放量為135 563 m3/h,其中S02濃度<960 mg/m3,硫酸霧質(zhì)量濃度<45 mg/m3。S02排放速率< 130.1 kg/h,硫酸霧排放量<6.1kg/h,滿 足《大氣污染物綜合排放標(biāo)準(zhǔn)》(GB 16297—1996)中二級(jí)標(biāo)準(zhǔn)要求。

熔煉爐產(chǎn)出的銅锍和爐渣通過溜槽流入沉淀爐進(jìn)行沉淀和分離。沉淀爐產(chǎn)煙氣 6 476.6m3/h。另外，在轉(zhuǎn)爐加料口、渣口設(shè)有集煙罩，所集煙氣與沉淀爐產(chǎn)生的煙

氣一并經(jīng)現(xiàn)有高120m的環(huán)保煙囪外排，外排總氣量約為65 000m3/h,煙氣中S02 濃度很低，約為85mg/m3，煙塵質(zhì)量濃度<100 mg/m3，符合排放標(biāo)準(zhǔn)。

回轉(zhuǎn)式精煉爐最大排放煙氣量80 521.4 m3/h，S02濃度143mg/m3，排氣筒高度 60 m,外排煙氣滿足GB 9078—1996中二級(jí)標(biāo)準(zhǔn)要求，直接外排。

殘極熔化反射爐排放煙氣量26 354 m3/h, S02濃度<850 1^/1113，煙塵濃度 36 mg/m3,排氣筒高度50 m，外排煙氣滿足GB 9078—1996中二級(jí)標(biāo)準(zhǔn)要求，直 接外排。

(1) 粉塵治理設(shè)計(jì)在配料系統(tǒng)的落料點(diǎn)、皮帶轉(zhuǎn)運(yùn)站等有粉塵產(chǎn)生的作業(yè)點(diǎn)設(shè) 置通風(fēng)除塵系統(tǒng)，并配備布袋除塵器，除塵效率為99%，收下的粉塵返回皮帶，氣體 由高出屋頂2 m的排氣筒排出，排氣含塵濃度遠(yuǎn)低于120 mg/m3,滿足GB 16297—1996 中二級(jí)標(biāo)準(zhǔn)要求。

(2) 無組織排放技改工程S02無組織排放量284.8 t/a,硫酸霧無組織排放量 5.94 t/a,煙塵無組織排放量6.94 t/a。

技改工程主要大氣污染物排放情況見表13。

2.廢水排放

本次技改工程總用水量319 860 m3/d,其中新水量13 438 m3/d,循環(huán)水量 306 350m3/d, 二次用水72m3/d，水的重復(fù)利用率為95.8%,滿足GB 8978—1996 中80%的要求。

本工程新水主要用于熔煉爐、鼓風(fēng)機(jī)、制酸冷卻器等設(shè)備的冷卻水補(bǔ)充以及沖 渣水補(bǔ)充，另有少量沖洗用水。生產(chǎn)過程中的冷卻水大部分為循環(huán)水。

表13技改工程主要大氣污染源排放情況

圖2技改工程水量平衡陳艷蘭

(四)技改工程主要污染物排放量

技改工程工藝流程及污染物流向見圖3。

1.廢氣排放情況

(1)煙氣治理頂吹浸沒熔煉爐煙氣，首先進(jìn)入余熱鍋爐，回收煙氣中熱量及 沉降部分煙塵，然后進(jìn)入電收塵器進(jìn)一步收塵凈化，凈化后煙氣與已處理的轉(zhuǎn)爐煙 氣一并送往制酸(改造后共有4臺(tái)30t轉(zhuǎn)爐，3臺(tái)運(yùn)轉(zhuǎn)，1臺(tái)備用)。整個(gè)系統(tǒng)收塵 總效率大于98%，經(jīng)收塵送往制酸系統(tǒng)的煙氣含S02濃度為8.40%。

由于熔煉煙氣中so2濃度的提高，本次治理改造工程將現(xiàn)有的單轉(zhuǎn)單吸制酸流 程改為雙轉(zhuǎn)雙吸制酸流程，以提高煙氣中S02的回收率。煙氣經(jīng)稀酸洗滌凈化、雙 轉(zhuǎn)雙吸制酸工藝處理，S02轉(zhuǎn)化率99.7%，S03吸收率99.99%。制酸尾氣由現(xiàn)有制酸 系統(tǒng)120m煙囪外排，尾氣排放量為135 563 m3/h,其中S02濃度<960 mg/m3,硫酸霧質(zhì)量濃度<45 mg/m3。S02排放速率< 130.1 kg/h,硫酸霧排放量<6.1kg/h,滿 足《大氣污染物綜合排放標(biāo)準(zhǔn)》(GB 16297—1996)中二級(jí)標(biāo)準(zhǔn)要求。

熔煉爐產(chǎn)出的銅锍和爐渣通過溜槽流入沉淀爐進(jìn)行沉淀和分離。沉淀爐產(chǎn)煙氣 6 476.6m3/h。另外，在轉(zhuǎn)爐加料口、渣口設(shè)有集煙罩，所集煙氣與沉淀爐產(chǎn)生的煙

氣一并經(jīng)現(xiàn)有高120m的環(huán)保煙囪外排，外排總氣量約為65 000m3/h,煙氣中S02 濃度很低，約為85mg/m3，煙塵質(zhì)量濃度<100 mg/m3，符合排放標(biāo)準(zhǔn)。

回轉(zhuǎn)式精煉爐最大排放煙氣量80 521.4 m3/h，S02濃度143mg/m3，排氣筒高度 60 m,外排煙氣滿足GB 9078—1996中二級(jí)標(biāo)準(zhǔn)要求，直接外排。

殘極熔化反射爐排放煙氣量26 354 m3/h, S02濃度<850 1^/1113，煙塵濃度 36 mg/m3,排氣筒高度50 m，外排煙氣滿足GB 9078—1996中二級(jí)標(biāo)準(zhǔn)要求，直 接外排。

(1) 粉塵治理設(shè)計(jì)在配料系統(tǒng)的落料點(diǎn)、皮帶轉(zhuǎn)運(yùn)站等有粉塵產(chǎn)生的作業(yè)點(diǎn)設(shè) 置通風(fēng)除塵系統(tǒng)，并配備布袋除塵器，除塵效率為99%，收下的粉塵返回皮帶，氣體 由高出屋頂2 m的排氣筒排出，排氣含塵濃度遠(yuǎn)低于120 mg/m3,滿足GB 16297—1996 中二級(jí)標(biāo)準(zhǔn)要求。

(2) 無組織排放技改工程S02無組織排放量284.8 t/a,硫酸霧無組織排放量 5.94 t/a,煙塵無組織排放量6.94 t/a。

技改工程主要大氣污染物排放情況見表13。

2.廢水排放

本次技改工程總用水量319 860 m3/d,其中新水量13 438 m3/d,循環(huán)水量 306 350m3/d, 二次用水72m3/d，水的重復(fù)利用率為95.8%,滿足GB 8978—1996 中80%的要求。

本工程新水主要用于熔煉爐、鼓風(fēng)機(jī)、制酸冷卻器等設(shè)備的冷卻水補(bǔ)充以及沖 渣水補(bǔ)充，另有少量沖洗用水。生產(chǎn)過程中的冷卻水大部分為循環(huán)水。

表13技改工程主要大氣污染源排放情況

治理改造工程總排水量為3 348 m3/d,其中1 130m3/d屬一般性生產(chǎn)廢水(凈廢 水)，可直接排放;硫酸車間廢水1 637 m3/d送入污水處理站處理。污酸581m3/d， 先送入污酸處理站處理，污酸處理釆用先石膏后一段硫化處理工藝，污酸處理站處 理后的廢水也送入污水處理站繼續(xù)處理，污水處理工藝釆用石灰乳兩級(jí)中和處理法， 處理后的廢水可實(shí)現(xiàn)達(dá)標(biāo)排放，技改后污水處理站一類污染物排放濃度和總排口外 排水水質(zhì)見表14和表15。

表14污水處理站一類污染物排放濃度

表15技改后總排口外排水水質(zhì)

1. 固體廢物排放情況

技改工程固體廢物排放量見表16，熔煉爐水淬渣主要成分見表17,污酸污水處 理渣主要成分表18。

表16固體廢物排放量 單位•• t/a

表17熔煉爐水淬渣主要成分

成分 | Cu | Fe [ S I Si02 | CaO

含量/% ; 0.60 | 38.38 | 0.50 : 30.09 | 5.19

表18固體廢物主要成分 單位：％

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